Wskaźnik OEE (Overall Equipment Effictivness) jest wskaźnikiem pozwalającym ocenić efektywność wykorzystania maszyn. Wskaźnik składa się z trzech elementów składowych: dostępności, wydajności i jakości.
OEE = dostępność x wydajność x jakość
Dostępność uwzględnia dostępny czas pracy maszyny oraz wszelkie zdarzenia wstrzymujące produkcję, zarówno planowane jak i nieplanowane.
Wydajność przedstawia zdolność produkcyjną maszyn w określonym czasowo procesie produkcji.
Jakość odnosi się do stanu wyprodukowanych wyrobów, uwzględniając braki w produkcji.
Aby poznać wielkość OEE, należy obliczyć wszystkie trzy składowe wskaźnika a następnie pomnożyć uzyskane wartości przed siebie, uzyskując w ten sposób procentową wielkość wskaźnika.
PRAKTYCZNY PRZYKŁAD ZASTOSOWANIA
Należy wskaźnik OEE wiedząc, że produkcja trwała od czwartku 17.00 do wtorku 12.00 (z wolną niedzielą) w systemie trzyzmianowym z wyjątkiem soboty gdzie pracowała tylko jedna zmiana. Należy pamiętać o godzinnej przerwie pracowników na posiłek w trakcie całego cyklu. Plan przezbrojenia maszyny to 10h. W trakcie produkcji pojawiła się awaria trwająca 3 h, a faktyczne przezbrojenie trwało 12h. Czas potrzebny na wykonanie jednego produktu to 10 s. W dostępnym czasie maszyna wytworzyła 18500 sztuk wraz z brakami (500 szt.).
DOSTĘPNOŚĆ
Aby obliczyć dostępność należy wykorzystać informację dotyczące dostępnego i rzeczywistego czasu pracy maszyny oraz przerwami w planie produkcji.
Planowany plan produkcji w warunkach pełnego wykorzystania możliwego czasu
| Dzień | 1 zmiana | 2 zmiana | 3 zmiana | Suma |
| Czwartek | X | 5h | 8h | 13h |
| Piątek | 8h | 8h | 8h | 24h |
| Sobota | 8h | 8h | 8h | 24h |
| Niedziela | 8h | 8h | 8h | 24h |
| Poniedziałek | 8h | 8h | 8h | 24h |
| Wtorek | 6h | X | X | 6h |
| 115 | ||||
Całkowity czas operacyjny
Czwartek 17.00 – Wtorek 12.00 = 115h
Planowana przerwa w pracy: wolna niedziela, 1 zmiana w sobotę, przerwa na posiłek, planowane przezbrojenie
24 h + 16 h + 1h +10h = 51h
Nieplanowane przerwy: awaria, dodatkowe przezbrojenie
3 h + 2h = 5h
Planowany czas pracy (całkowity czas operacyjny – planowane przerwy, zgodnie z harmonogramem)
115 h – 51 h = 64 h
Rzeczywisty czas pracy maszyny (planowany czas pracy – nieplanowane przestoje)
64 h – 5h = 59 h
Dostępność = rzeczywisty czas pracy / planowany czas pracy
Dostępność = 59h / 64h= 0,92
WYDAJNOŚĆ
Do obliczenia wydajności wykorzystamy rzeczywisty czas pracy a więc 59h, informację o czasie potrzebnym do wykonania jednego produktu (10 s.) oraz liczbie wytworzonych sztuk produktu (18500 szt.)
Wydajność jest to stosunek czasu potrzebnego do wytworzenia całego zamówienia do rzeczywistego czasu pracy.
Wydajność: 10 s x 18500 szt. / 59 h = (10 s x 18500 szt.) / 212400 s. = 0, 87
59 h = 212400 sekund
JAKOŚĆ
Aby obliczyć jakość należy uwzględnić liczbę prawidłowo wyprodukowanych produktów do wszystkich, które opuściły linię produkcyjną.
Jakość = 18 000 szt. / 18 500 szt. = 0,97
OEE
OEE = 0,92*0,87*0,97 = 0,776 = 78%
BIBLIOGRAFIA
BIBLIOGRAFIA PRAKTYCZNA
Autor: Marlena Jaworska